人造石制作视频|人造石制作

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　　人造石制作

　　人造石制作一

　　现以意大利(BRETON)合成石工艺为一典型介绍如下(这一工艺代表了当今世界合成石的基本方向)。

　　(1)原料准备和配料

　　①将石材块、碎石渣、粗大理石粉按设计比例装置集料斗中，用称量皮带进行称量配料。

　　②将大理石粗粉、细粉储藏在立式简仓中，以规定的质量送至搅拌机中。

　　③白水泥储存于立式简仓中，称出预定质量后，开启闸门送入搅拌机中。

　　④树脂装入树脂罐中，使用时按定量注入搅拌机中。

　　⑤催化剂、促进剂、消泡剂分别储存在不锈钢容器中，根据需要用定量泵按比例注入搅拌机中。

　　⑥颜料用专门的容器按设计粉碎、称量并预搅拌后倒入搅拌机中。

　　⑦如果用水泥作黏结剂时应备好水源，以电子控制气动阀门控制水量(其余同①～⑥)。

　　(2)原料的搅拌

　　①人造大理石原料的搅拌各种料石按设计的比例直接倒入真空搅拌机中，再将黏结剂(水泥或树脂)预先搅拌均匀成糊状，倒入真空搅拌机中搅拌均匀并抽真空。

　　②人造成花岗石原料的搅拌将两种不同颜色的原料碎石分别放入到两组行星式搅拌机中，预搅拌均匀，再将两种颜色的料石散布在转动的圆盘上。形成明显的两层，再以一定的高度落差卸落到传送带上，致使两色物料得到合适的混合，最后送到真空搅拌机中稍加混合进行抽真空即可。

　　为了逼真仿造天然花岗岩，也可在混料时用几种颜色石料。

　　(3)合成石

　　在真空下加压、振动，使空气尽可能地排出，再装入模具中加压、振动、在真空室再抽真空，经过一定时间，模具车退出真空室，进行养护。树脂(有机合成石)一般需养护7d，水泥(无机合成石)需养护7d(20℃);自然养护需要15d。之后就可拆卸模具，锯切加工。

　　(4)板材的加工

　　其方法和天然石材的加工方法一样，也需经过切、磨、抛光、防护等工序。为了提高合成石的品质，需对切开的板面抹浆，以达到平整光滑，主要以树脂和钙粉的混合物涂抹在石面上，所要注意的是颜色的差别尽可能地一致，硬化后抛光即可，最后裁边、倒角、验收。

　　因使用的石料的粒径的不同将直径在2.5mm以下的合成石又称为微晶系列或花岗石系列;将粒径在120mm以下，2.5mm以上的称为角闪岩，经切割后可呈现大斑晶。从用黏结剂上分为树脂(有机)型和水泥(无机)型两类。新开发的合成石在已有的工艺下，通过调整石料的粒径配比，黏结剂的颜色调整;在骨料中增加贝壳、碎玻璃、碎镜子、动物化石、非金属矿物如云母，珠光云母碎片、硬质塑料等，可使得合成石品种更加丰富多彩。由于合成石使用树脂(水泥)与石材粘接的密实度差，加之空气的存在(气泡)，合成石的耐候性要大大低于天然石材，合成石尤其不易在室外应用。工程选料尤应注意。合成石是综合利用天然石材碎料、下脚料的好方法，在石材发达国家已经得到了广泛的卓有成效的开发。

　　人造石制作二

　　人造石是以树脂为粘结剂，配以天然大理石或方解石、白云石、硅砂、玻璃粉等无机矿物粉料，以及适量的阻燃剂、稳定剂、颜料等，经配料混合、浇铸、真空成型、打磨抛光等成型固化及加工制成的一种人造石材。 实体面材人造石外观表面光洁，色彩美丽，具有一定的透明度;有足够的强度、刚度、硬度，耐冲击性、抗划痕性好;有耐气候老化，抗变形以及骤冷骤热性;由底至面实心一体，无毛细孔，不藏污纳垢，容易清理，历久常新;拼接无缝，表面光滑平顺;耐热、耐冷、耐腐蚀;可切割及加热弯曲，塑造各种不同形状。人造石保留了天然石材的高贵、典雅气质，克服了天然石中常有的毛细孔、裂纹、色差、放射性等方面的缺陷，迅速成为国际流行的高档环保装饰材料。 实体面材按基体材料可分为丙烯酸类(PMMA)和不饱和聚酯类(UPR)两大类，国内企业普遍生产的为UPR类。UPR类实体面材是由不饱和聚酯树脂与氢氧化铝或碳酸钙石粉复合而成，生产工艺为平板浇铸成型。其生产主要工艺控制点：①树脂与填料的搭配和混合效果;②凝胶时间的控制;③真空排气泡效果;④固化温度与时间的控制;⑤后处理技术等。 在石材的成型过程中，最重要也是基本的成型过程是树脂的固化，树脂从液态转变为固态的过程，这个过程可以在不通过加压和常温下完成，从化学原理上看，是从线型结构转变为体型结构的过程。树脂经过固化反应后，液体树脂即变成固态的体型结构，不溶不熔的交联共聚物，并且有了一定的强度、硬度和韧性。 1、不饱和聚酯类实体面材的生产工艺 生产聚酯石材的主要原料不饱和聚酯树脂是不饱和二元羧酸或它们与饱和二元羧酸组成的混合酸与多元醇缩聚而成的，具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。通常聚酯化缩聚反应是在190～220 ℃进行，直至达到预期的粘度。在聚酯化缩聚反应结束后，趁热加入一定量的乙烯基单体，配成粘稠的液体，即人造石材的主要原料——面漆。 人造石是用面漆与色浆、颗粒、填料、颜料混合，经一定的加工程序制成的。 1.1 实体面材浇注工艺流程图(略) 1.2 工艺过程中的影响因素 1.2.1 配料过程 配料的过程中要注意各种原料的添加是否准确。因为色浆加多加少会影响板材的底色，颗粒、填料、面漆都会影响到关键的工艺参数———粘度的高低，其中对色尤为重要，否则不能满足客户的要求，失去应用价值。加入的填料通常为氢氧化铝，其与UP树脂混合后制成的台板有玛瑙般的质感，调色后制品色泽鲜艳，受到消费者的青睐。 1.2.2 脱泡过程 由于在配料搅拌的过程中溶进了大量的气体，若不能排除产品内部的气泡，产品质量会受到影响，因此脱泡过程是非常重要的。脱泡分为两步：一次脱泡和二次脱泡。首先是一次脱泡，具体实施方法为在真空搅拌罐中，控制真空度为0.9～1 MPa的条件下抽真空，在这种真空度下，微小气泡难以排净。在此过程中，体系的粘度会因搅拌时间，反应时间的延长而增高，而粘度的高低会影响到板材的质量。粘度太低会使颗粒沉淀，粘度太高会使气泡脱不干净使得原料聚合后产生大量的气孔。 倒料过程是将真空条件下脱泡完全的料注入模具的过程，在此过程中要注意控制倒料速度和拉模具的速度，避免出现色团和色分。为了排除倒料过程中带入的空气，需要进行二次脱泡。二次脱泡即振动架振动脱泡：该方法的使用应注意平台的振幅、频率及振动时间，振幅过大会使填料沉积到模板的表面，造成一面贫树脂，固化慢、收缩小，放热温度低;而另一面因富树脂，固化快，收缩慢，放热温度高，容易出现翘曲现象。在这个工段振动的同时还要用刮板进行处理刚注入模具的料使其达到一定的水平度，便于后处理。 1.2.3 固化过程 固化过程是在烘箱中进行的，控制烘箱的温度是关键，而且环境温度的高低也是影响人造石板材制作的一个重要因素。所以冬天和夏天的烘箱设定温度就有一定的差别，冬天环境温度较低聚合时间较长液体料增粘速度较慢，所以相应提高烘箱温度可以缩短聚合时间(大约40 ℃左右);夏天温度高粘度增得较快，要严格控制室内温度及烘箱温度防止板材出现质量上的问题。从烘箱内出来的板材温度不可达到最高发热温度，否则板材就会出现弓翘、裂纹、龟纹等质量问题。 板材聚合的时间也要严格控制，过早会使板材有“水印”，当板材用压板玻璃压起来后由于板材并没有完全聚合，处在聚合后期，既要克服玻璃的压力又要克服自身的内应力就会出现细小的裂纹。 1.2.4 脱模过程 脱模过程是将板材从烘箱里取出并将其从模具中取出的过程。离模时要注意观察板材的硬度是否达到可以离模的程度，离模太早会在一定程度上损伤模具减少模具(玻璃钢制作)的寿命;取板太晚会导致板材弓翘，故给它施加一定的外力强制其收缩，板材取出后要用钢化玻璃将其压起来，这样在一定程度上保持板材的平整度。 2、发展前景 随着人造石生产技术的不断提高，一个能适应多方位、多功效、多用途需求的人造石市场正面临发展壮大的契机，人造石产品由单一的传统产品，正向着双色、多色、拼花、超薄型、多样化方向发展。 人造石中的石英岗石已有厚度仅为3 mm的产品面世。人造石超薄板具有重量轻、普通粘合剂就可以将其固定在墙壁上，既节省了运输成本，也可以大量节省和有效利用石材资源。同时，人造石英岗石具有放射性低、抗腐蚀、耐风化、坚固耐用、光泽度高、颜色均匀一致等优点，是其他建筑装饰装修材料难以比拟的。 根据行业专家分析，天然石材与人造石材相比，未来几年中，天然石材一大块市场份额将让位给人造石材，微晶石的成功就是一个很好的证明。

　　人造石制作三

　　本发明是本申请发明人在韩国的在先专利申请第91-7087号(韩国专利申请公开号第92-21463号)的改进发明，提供具有漂亮的基质色彩、美丽的结晶和形态大小、基质色彩与同一系统的色彩或互补色的花纹优异、耐磨性良好、高硬度、胜过天然石的低吸水性的人造石，并达到降低制造能量和烧结能量的效果等，大大改进过去的人造石制造中未解决的缺点。并且这种人造石制造方法提供与天然产花岗岩石材相匹敌的人造石的制造方法。

　　在上述已有技术，即韩国专利申请第91-7087号(韩国专利申请公开号第92-21463号)中得到的人造石是单色的，样子十分单调，这是由于烧结过的表层组织成分颗粒的粒度差异而产生的，由于颗粒度的差异，在制造过程中不能防止组织的多孔性，因而吸水性大，与天然产花岗岩石材相比，强度和耐磨性低。

　　本发明改进了这点。按照本发明，所制成的人造石的特性，由于使用的原料是无机矿物，所以耐火性优良，而且由于进行封孔处理，所以不仅吸水率低于天然产花岗岩石材，而且耐大气腐蚀性良好，硬度、强度和抗弯强度也很高，由于烧结时的本身平坦性，所以不言而喻使制造大型且薄的人造石成为可能，并且还能轻量化。原料可以使用在石料场排出的石粉，因此，由于使用废料或产业废弃物而有助于解决环境污染问题。

　　本发明涉及人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在加热下边搅拌，边进行热风干燥，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用热风干燥上述成形制品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在此温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，制成人造石。

　　另外，本发明还涉及一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，在加热下边搅拌，边进行热风干燥，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，接着将这样得到的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，然后取出加热，使浸透人造石内部的合成树脂聚合、硬化、从而对间隙进行封孔处理。

　　另外，本发明提供了一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100分硅砂、70份长石粉和6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，在约100-200℃温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风对上述成形品进行干燥，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃。

　　本发明还提供了一种人造石的制造方法，其特征是，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟的时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃，接着将所得的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，取出后在约150-200℃进行加热，使浸透到人造石内部的合成树脂聚合、硬化、从而对间隙进行封孔处理。

　　下面，详细叙述本发明的人造石制造方法的工艺过程。

　　第一步骤取100份粒度约0.3mm的硅砂、70份长石粉和6份白垩，适量混合赋予色彩的无机颜料和助熔剂并进行搅拌，向混合成不同色别的物料中加入硅酸钠液，边以20-40转/分进行搅拌，边吹送100-200℃的热风加热干燥10-15分钟，使硅砂表面均匀地涂覆上上述硅砂以外的成分。还有，各成分是按重量份数计算，以下也是一样。

　　作为上述的助熔剂，可以使用硅砂、苏打灰、硅酸钠等，这些助熔剂的一种或两种以上，例如以实施例中所述的配合比混合。所形成的并已涂覆的硅砂作为色彩不同的半成品保存。

　　第二步骤为了达到所希望石材的石质(表面色彩、结晶大小等)，按半成品差别计量在第一步骤中制造的半成品，分别加入适量的硅酸钠，同时进行搅拌，然后放入模中压制成形。

　　第三步骤将在第二步骤中已成形的成形物在100-150℃的热风干燥室中进行完全干燥。

　　第四步骤将在第三步骤中完全干燥后所得成形物在箱式炉或连续炉中，经过30分钟从室温缓慢地升温到750-850℃，到温后加热保持30-60分钟，使硅砂表面上涂覆的助熔剂完全熔融。然后经30分钟缓慢冷却，成形品下降到100℃后将其取出。这样制造的人造石的物性和外观类似于天然的花岗岩石材，且重量较轻。上述步骤制造的人造石，虽然提供了类似于天然石材的人造石，但为了提高耐大气腐蚀性，可以根据需要追加以下步骤。

　　第五步骤在第四步骤中制作的成形制品的抗压强度、抗弯强度高，吸水率低，耐大气腐蚀性优良。将上述第四步骤的人造石浸入丙烯酸类合成树脂溶液稀释至20-50%的溶液中，取出后在150-200℃加热，使浸透到人造石中的丙烯酸类树脂硬化，从而进行封孔处理。

　　如上所述制造的石材的物性、外观和花纹等类似于天然花岗岩石材，重量比天然产石材轻10-30%左右，能够制造用过去技术不能制造的2-6mm厚的大型薄板材。这种人造石的上述抗压强度、抗弯强度、耐大气腐蚀性等非常优良。

　　如上所述，本发明的特点是，原料采用引起公害的产业废弃物和富存的低品位硅砂等，所以原料的价格是稳定且廉价的，并且具有比现有技术所用能量大幅度降低的优点。

　　如从制品方面看，过去的人造石材是单色的，色彩单调，发生脱皮，按照美丽的色彩、希望的花纹、高的抗压强度和抗弯强度等，本发明能够制造用过去技术不可能制造的薄板材，是为经济和产业技术的贡献。

　　实施例实施例1Ⅰ(1)将100份硅砂、70份长石粉、10份硼砂、10份硅酸钠、6份白垩和4份苏打灰混合，在20-40转/分的条件下边搅拌，边加入4-25份硅酸钠液，用100-200℃的热风加热干燥10-15分钟。

　　(2)将100份硅砂、70份长石粉、10份棚砂、10份硅酸钠、4份苏打灰和6份氧化铁(Fe2O3)混合，进行像上述(1)那样的反应。

　　(3)将100份硅砂、70份长石粉、10份棚砂、10份硅酸钠、4份苏打灰和6份氧化铜(CuO)混合，进行像上述(1)那样的反应。

　　Ⅱ分别向上述Ⅰ(1)、(2)和(3)中加入4-25份硅酸钠液，同时用20-40转/分的搅拌机搅拌，然后将其分别放入模中压制成形。

　　Ⅲ经上述Ⅱ所得的成形品在100-150℃的干燥室中进行完全热风干燥。

　　Ⅳ将经过上述Ⅲ干燥成形品放入炉(箱式炉或连续炉)中，经过30分钟从室温缓慢升温到750-850℃，在750-850℃的温度下加热保持30-60分钟，然后在30分钟时间里使成形品的温度缓慢冷却到100℃，然后取出成形品。

　　Ⅴ上述烧结制品在20-25%的丙烯酸类合成树脂溶液中浸渍约20分钟后取出，用100-200℃的热风使浸透的树脂聚合、硬化而完成制品的处理。在这一实施例中所得的成形品都是单色的。

　　实施例2Ⅰ按照所希望的色彩和花纹条件分别称量适量的实施Ⅰ的(1)、(2)和(3))，然后分别混合实施例1的Ⅰ(1)或实施例1的Ⅰ(2)和实施例1的Ⅰ(3)，再搅拌后放入模中压制成形。

　　Ⅱ上述实施例2的Ⅰ以后的步骤与实施例1的Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ的步骤相同。在本实施例中得到复合色彩的花纹制品。

　　本发明提供具有漂亮的基质色彩、美丽的结晶和形态大小、基质色彩与同一系统的色彩或互补色的花纹优异，耐磨性良好，高硬度、胜过天然石的低吸水性的人造石，并达到降低制造能量和烧结能量的效果等，大大改进过去的人造石制造方法中未解决的缺点。这种人造石制造方法提供了堪与天然的花岗岩石材相匹敌的人造石的制造方法。

　　权利要求

　　1.人造石的制造方法，其特征在于，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃的温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用100-150℃的热风将上述成形品干燥，在第四步骤中，将该成形品经过约30分钟从室温升温到约750-850℃，然后在该温度加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过约30分钟缓慢冷却到约100℃。

　　2.人造石的制造方法，其特征在于，在第一步骤中，在约100份硅砂、约70份长石粉和约6份白垩中加入无机颜料和少量作为助熔剂的硅酸钠，然后在约100-200℃的温度下边搅拌，边热风干燥约10-20分钟，在硅砂颗粒表面均匀地涂覆上硅砂以外的成分，在第二步骤中，为了在色彩差别上赋予所希望的石质感，向在第一步骤中已涂覆的物料中再加入适量的硅酸钠，然后放入模中压制成形，在第三步骤中，用约100-150℃的热风干燥上述成形品，在第四步骤中，将该成形品在约30分钟时间里从室温升温到约750-850℃，然后在该温度下加热约30-60分钟，在所涂覆的助熔剂熔融后，经过30分钟缓慢地冷却到约100℃，接着将这样所得的成形品浸入丙烯酸类合成树脂液中，然后取出加热到约150-200℃，使浸透到人造石内部的合成树脂聚合，硬化，从而对间隙进行封孔处理。

　　3.权利要求2所述的人造石的制造方法，其中硅砂、长石和白垩的粒度是约0.3mm左右。

　　4.权利要求2所述的人造石的制造方法，其中丙烯酸类合成树脂液采用稀释至20-50%的液体。

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